L'inizio del 2018 segna una pietra miliare nella storia di North Sails. L'industria velica leader mondiale completa un ciclo di trasformazione di dieci anni dalla sua tecnologia 3DL, candele laminate 3D a strutture composite a forma di 3Di. Le piante dell'azienda a Minden (Stati Uniti) e Sri Lanka già producono solo 3Di, la candela di maggior successo mai

North Sails ha condotto la tendenza della costruzione laminata di mylar e filo con le sue rivoluzionarie candele 3DL, che hanno dominato la vela ad alte prestazioni dall'inizio del 1990 alla Coppa America del 2007. Con l'aspetto di 3Di, l'azienda stava abbandonando la produzione di candele laminate a favore di strutture in composito 3D con filamenti sparsi e pre-impregnati. 3Di candele forniscono proprietà di conservazione della forma e durata molto più alta di qualsiasi altra candela di costruzione laminata. Lo stampaggio tridimensionale su scala reale è la pietra angolare della tecnologia North Sails.

Dal momento che il sindacato svizzero Alinghi ha sorpreso la comunità di vela testando 3Di strutture in preparazione per la difesa della 32 America's Cup a Valencia, il concetto 3Di ha continuato ad evolversi ed espandersi in tutto il vasto catalogo North Sails, e oggi è disponibile per tutti i tipi di navi, di gran prix a monotipi, di superyacht a crociere. L'introduzione dello scorso anno del 3Di NORDAC per la crociera e 3Di RAW 760S per gara ha significato l'applicazione di 3Di a navi di meno lunghezza e la sua conseguente popolarizzazione.

In risposta a una crescente domanda, North Sails ha adattato le sue strutture di produzione a Minden (specializzata in candele Grand prix e superyacht) e Sri Lanka (navi fino a 50 piedi di lunghezza) come la tecnologia si è evoluta da candele di pannello e 3DL a 3Di. L'ultima linea di produzione di 3DL è stata finalmente chiusa nel settembre 2017, e oggi le due fabbriche producono esclusivamente 3Di. North Sails ha linee identiche pre-impregnate su entrambe le piante che lavorano 14 turni a settimana, con sette linee ATL (Automated Tape Laying) a Minden e altre cinque in Sri Lanka in esecuzione 24 ore al giorno e sette giorni alla settimana. Le linee pre-impregnate e ATL alimentano otto gru e dieci stampi 3D su scala reale regolabili.