Le début de 2018 marque une étape importante dans l'histoire de North Sails. La première industrie de la voile du monde complète un cycle de dix ans de transformation de sa technologie 3DL, bougies laminées en 3D à des structures composites en 3Di. Les usines de Minden (États-Unis) et de Sri Lanka ne fabriquent déjà que 3Di, la bougie la plus réussie

North Sails a mené la tendance de la construction stratifiée de mylar et de fil avec ses bougies révolutionnaires 3DL, qui ont dominé la voile haute performance du début 1990 à l'America's Cup de 2007. Avec l'apparition de 3Di, la société abandonnait la production de bougies laminées en faveur de structures composites 3D avec filament dispersé et préimprégné. Les bougies 3Di offrent des propriétés de conservation et de durabilité beaucoup plus élevées que toute autre bougie de construction laminée. Le moulage tridimensionnel à l'échelle réelle est la pierre angulaire de la technologie North Sails.

Depuis l'union suisse Alinghi a surpris la communauté de la voile en testant des structures 3Di en préparation à la défense de la 32 America's Cup à Valence, le concept 3Di a continué à évoluer et à se développer dans le vaste catalogue de North Sails, et aujourd'hui est disponible pour tous les types de bateaux, de grand prix à monotypes, de superyachts à croisières. L'an dernier, l'introduction du 3Di NORDAC pour la croisière et du 3Di RAW 760S pour la course a signifié l'application de 3Di aux bateaux de moins de longueur et sa popularisation conséquente.

En réponse à une demande croissante, North Sails a adapté ses installations de production à Minden (spécialisée dans les bougies grand prix et superyacht) et au Sri Lanka (navires jusqu'à 50 pieds de long) à mesure que la technologie évolue des bougies à panneaux et 3DL à 3Di. La dernière ligne de production de 3DL a finalement été fermée en septembre 2017, et aujourd'hui les deux usines fabriquent exclusivement 3Di. North Sails a des lignes préimprégnées identiques sur les deux usines travaillant 14 équipes par semaine, avec sept lignes ATL (A Automatic Tape Laying) à Minden et cinq autres au Sri Lanka fonctionnant 24 heures par jour et sept jours par semaine. Les lignes préimprégnées et ATL alimentent huit grues et dix moules 3D réglables à échelle réelle.